Спирално дъгово заваряване под вода като суровина често е топло екструдиране, автоматично двустранно заваряване с потопена дъга.
Процесът обикновено е ограничен до плоски или хоризонтални позиции за заваряване (въпреки че заваръчните хоризонтални позиции са направени със специално устройство за поддържане на флюса).
Производителност на процеса на заваряване със спирална потопена дъга:
(1) суровини, които отстраняват, тел, поток. Трябва да премине през строги тестове, преди да бъде въведен във физика и химикали.
(2) докиране на лента с глава и опашка, използвайки заварка с потопена дъга с единична или двойна тел, от валцувана стомана чрез автоматично заваряване с потопена дъга.
(3) Преди формоване лентата след изравняване, изрязване, подрязване, рендосване, почистване на повърхности и транспортиране до обработката на извити ръбове.
(4) използването на електрически контакти от двете страни на конвейера контролира налягането в цилиндъра под налягане, за да се осигури гладкото доставяне на лентата.
(5) използването на вътрешно или външно контролно формоване.
(6) устройството за контрол на заваръчната междина, за да се гарантира, че заваръчната междина, отговаряща на заваръчните изисквания, диаметър, обем и грешната страна на заварената междина, е строго контролирана.
(7) заваряването и запояването се използват извън Съединените щати заваръчна машина Lincoln за единично или двужично заваряване с потопена дъга, за да се получат стабилни заваръчни спецификации.
(8) След заваряване на заваръчната линия се проверява непрекъснато ултразвуково нараняване, за да се осигури 100% покритие на неразрушителното изпитване на спирална заварка. Ако са дефектни, автоматични алармени и пръскащи тагове, производствените работници така настройват параметрите на процеса и отстраняват дефектите.
(9) използването на машина за въздушно плазмено рязане за рязане на една тръба.
(10) нарязани на една тръба, първите три от всяка партида стомана за извършване на строга система за инспекция, проверка на механичните свойства на заваръчния шев, химичния състав, състоянието на стопяване, качеството на стоманената повърхност и след проверка на NDT, за да се гарантира, че технологичната тръба след преминаване към официално пускане в производство.
(11) има непрекъснат звуков дефект, който маркира мястото на заваряване, ръчен ултразвуков и рентгенов преглед, ако има дефекти след ремонт след разрушително изпитване, докато дефектът за потвърждение не бъде отстранен.
(12) лента на спиралния заваръчен шев и се пресича с съединител от тип D, където тръбата през цялата рентгенова телевизия или филмово изследване.
(13) всяка тръба хидростатично изпитване налягане радиално уплътнение. Изпитване на налягане и време в стоманена тръба чрез компютърно устройство за строго контролиране. Тестовите параметри се записват автоматично.
(14) обработка на края на тръбата, така че крайният вертикален, тъп ръб скосен и точен контрол.
